关键成本与质量控制点 成本核心：金盐、铜盐等贵金属原料占比高（约占原材料成本的 30%-40%），细线路加工导致的良率损耗会显著推高单位成本。 质量控制：需检测镀层厚度（XRF 检测）、附着力（胶带测试）、耐腐蚀性（盐雾测试），以及线路完整性（AOI 检测）。
工艺流程 前处理：包括对载板进行开槽、打通孔等操作，然后将载板贴在承载胶上，植入芯片和金属块，进行次塑封，形成塑封层；之后拆除承载胶，对一次塑封件另一面进行第二次塑封，形成第二塑封层。 电镀准备：在塑封层和第二塑封层上打盲孔，以露出芯片的 IO 接口和金属块，然后对盲孔进行真空溅射，并在二次塑封件的上、下两面建立种子层。 电镀沉积：通过电解或化学沉积方式，让金属离子在载板表面沉积形成所需的镀层，如铜、镍、金、锡等镀层，在电镀过程中需要控制电场、电镀液成分、温度、电流密度等参数，以确保镀层的质量和性能。 后处理：电镀完成后，进行清洗、烘干等操作，去除表面残留的电镀液和杂质，然后对镀层进行检测，如检测镀层厚度、附着力、孔隙率等，确保产品质量符合要求。
关键技术 电镀液配方：例如酸性铜盲孔填充电镀液通常为高浓度的铜（200g/L 至 250g/L 硫酸铜）和较低浓度的酸（约 50g/L 硫酸），并添加抑制剂、光亮剂和整平剂等有机添加剂，以控制电镀速率，获得良好的填充效果和物理特性。 添加剂控制：通过控制添加剂的浓度和比例，利用抑制剂、光亮剂和整平剂的不同作用，实现盲孔的自下而上填充，避免大凹陷、敷形填充等问题，同时保证镀层的均匀性和表面质量。
通讯载板电镀加工工艺特点 高精度要求：通讯载板通常需要处理超细线路，线宽 / 焊盘尺寸常小于 20μm，镀层厚度偏差需控制在 ±10% 以内，部分场景甚至要求≤±8%，以保证信号的稳定传输。 高可靠性：通讯设备需要在各种环境下稳定工作，因此通讯载板电镀层需具备良好的附着力，如铜镀层附着力≥0.8N/mm，同时要通过长时间的湿热试验、盐雾试验等可靠性测试，以确保在恶劣环境下不出现镀层脱落、腐蚀等问题。 高频性能优化：为满足通讯领域高频信号传输的需求，电镀工艺需通过脉冲电镀等技术控制铜晶粒取向，降低信号传输损耗，如在 5G 基站射频板中，可降低 10GHz 毫米波传输损耗。